塑料之能进行成型加工，是由其内在特性所决定的。由高分子物理学得知，高聚物的存在有三种：即玻璃态、高弹态、和黏流态。在一定条件下，这三种物理状态将发生互相转化，塑料的挤出成型是在黏流态下进行的。
      塑料由料斗进入料筒后，在螺杆的旋转作用下，由于料筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送的动力，物料仍以固体状态存在，随着螺杆的旋转而被逐渐推向机头方向。当物料进入压缩段后，由于螺槽逐渐变浅及滤网、分流板，和机头的阻力，在塑料中形成了很高的压力，把物料压得很密实，同时，在料筒外加热器加热和螺杆、料筒对物料的混合、剪切作用所产生的内摩擦热的作用下，物料的温度逐渐升高。
      对于常规三段全螺纹螺杆来说，大约在压缩段的1/3处，部分与料筒壁相接触的塑料温度达到黏流温度，开始熔融。随着物料的向前输送，熔融的物料量逐渐增多，大约咋压缩段的结束及计量段开始处，全部塑料熔融而转变为黏流态；但这是各点的温度和塑化尚不很均匀，经过计量段螺杆的均化作用就比较均匀了；最好螺杆将熔融物料定量、定温、定压地挤入机头。物料通过它便获得一定截面的几何形状和尺寸，再经过冷却定型和其他工序，得到所需的成型制品。
      为了便于研究和控制挤出过程，按照塑料在挤出机中的三种物理状态的变化过程机对螺杆各部位的工作要求通常将挤出机的螺杆分成固体输送区（加料段）、熔融区（压缩段）和熔体输送区（均化段）三种智能区和对应的加料段、压缩段、均化段或称计量段三个几何段。
      根据实验研究，物料自料斗加热到由机头中挤出，要通过几个只能区：固体输送区、熔融区和熔体输送去，与螺杆分成三段：即加料段、压缩段（熔融段）、均化段（计量段）大部分是相吻合的。
      加料段：塑料在此阶段只发生搅拌、破碎和软化，并不发生物态的转变，温度不能太高。该阶段产生的推动力是否连续、均匀、稳定，剪切应变革的高低，破碎与搅拌是否均匀都影响这挤出的质量和产量。
      熔融段：在此阶段，初步搅拌、破碎和软化塑料，受螺杆的推挤作用、较高温度的热作用、与机筒和螺杆的摩擦作用、由于螺槽体积变小造成的压力作用，使塑料热交换作用加大，表里达到热平衡，逐渐由固态转变为黏流态（可塑态）。此时塑料的分子结构发生了根本改变，分子间张力极度松弛，除组成中特高分子量外，主体完成了塑化——即初步塑化，并且在压力作用下，排除了固态物料中所含气体，实现初步压实。
      均化段：该段螺纹深度最浅、螺槽容积最小，螺杆与机筒间产生的压力最大，同时物料受到过滤网板的反作用力，在径向压力和轴向压力的高压作用下，使胶层压实、致密，该段的温度也最高，使经过熔融段未能塑化的高分子在此段完成塑化，从而消除"颗粒"，使塑化充分均匀，所以该段称为"均匀段"。因挤出量的大小由该段的容积决定，所以又叫"计量段"。